1、加工中心可以使用镗刀的原因是因为加工中心具有多轴控制和高速运动的能力，可以实现非常精细的切削操作。而且，加工中心的刀库能够存储多种类型的切削刀具，包括镗刀。镗刀在加工中心中的应用 镗刀在加工中心中的应用非常广泛。
2、FANUC指令用于精镗孔加工。镗削至孔底时，主轴停止在定向位置上，即准停，再使刀尖偏移离开加工表面，然后再退刀。这样可以高精度、高效率地完成孔加工而不损伤工件已加工表面。
3、GO1 就可以了 镗刀落到孔底，给一个正镗的转速和进给，从孔底镗出来。
因为用Q值前要先主轴定向，定向后镗刀的装夹要注意方向，一旦装反，就会撞刀。不知道你的孔有多大，保守起见，留20丝精镗吧！转速S四五百左右，进给F30左右。
镗孔时，刀具必须与零件同心或略高于零件中心，因为切削引起的挠曲变形使实际中心线的位置降低了。最好的夹紧形式是全长度对开套筒，在镗削淬硬材料时，全长度对开套筒夹头可提供最高的刀夹刚度。
镗孔出现锥度不准原因也比较多，要领是刀尖对准主轴轴心，分粗精加工，用塞规多检查。
转速400 进给80 没问题 因为不知道你的刀片材质，只能给个保守的，如果刀片号，进给可以给到150左右，不过只适合粗加工，如果要求光洁度，那还是慢点。
精镗刀一定要用好镗 然后就是调好内径百分表，或者千分表。用G76程序，用之前把里面的Q值删除不用，因为用Q值就要主轴定向，不主轴定向把刀装反了的话就要撞刀。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
试镗完毕再用卡尺测量，如果测量刚好是70+0.01左右就可以直接加工啦，程序还是用钻孔程序就可以了。本人建议，加工中心一般是不用来镗孔的，如果你们公司有车床，可以用四爪卡盘加工精孔，效果绝对要比加工中心的要好。
R值 F值；有人会说Q值呢，在这，新手镗孔我建议不用Q值，为什么？因为用Q值前要先主轴定向，定向后镗刀的装夹要注意方向，一旦装反，就会撞刀。
镗床的工作原理是镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动，用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工。以箱体零件同轴孔系为代表的长孔镗削，是金属切削加工中最重要的内容之一。
零件装卡不牢固或者卡具刚性不好，刀具刚性不足，刀具加工阻力过大或吃刀不均匀，另外就是旋转或者移动的机床部件有间隙。
刀具刚性不足，刀杆太长，工件转速、吃刀深度、走刀量不合适，车刀的中心高安装时过高或过低等都会出现振纹。
加工件的校正问题，比如校正平行度，垂直度等，建议检测主轴跳动。刀具的跳动。镗头锁紧螺丝是否固定。还有就是一个刀片加工中的磨耗，加工件切屑量过大，精车余量留小点，精镗数次排除切削让刀及磨损的可能。
首先是程序，精镗孔，指令G76，程序是G98G76（X值Y值）Z值R值F值；有人会说Q值呢，在这，新手镗孔我建议不用Q值，为什么？因为用Q值前要先主轴定向，定向后镗刀的装夹要注意方向，一旦装反，就会撞刀。
