磨钻头正确方法：检查钻头状态，标记磨损部位、刃口摆平轮面靠，上下摆动磨成尖、细节检查后使用，日常维护少损耗。
钻头用118°标准角度，没什么特殊要求。钻头不耐用主要问题出在手电钻的转数上。因此，手电钻在铸铁上钻孔，电钻不能连续转，电钻不等到最高转就停，不等转停再开，也就是闪钻。
准备一小缸水，磨时不要过分用力，热了侵在水中降温。 第二从钻头后面（钻头切削部分分为横刃，主切削刃，副切削刃，前刀面，后刀面）开始逐渐向主切削刃磨。 第三注意观察，横刃不要太长，否则轴向力增大。
磨钻头正确方法如下：首先把钻头从钻夹头上卸下来，不要拿着手枪钻一起磨钻头。用右手握在钻头顶端部分，左手握钻头的尾部。让钻头的顶端刀口和砂轮机的砂轮平行，再靠在砂轮片上磨。
1、标准麻花钻的螺旋角为18°～38°。对于直径较小的钻头，螺旋角应取较小值，以保证钻头的刚度。（2） 前角γOm 【由于麻花钻的前刀面是螺旋面，主切削刃上各点的前角是不同的。从外圆到中心，前角逐渐减小。
2、顶角麻花钻的两切削刃之间的夹角叫顶角。角度一般为118°，钻软材料时可取小些，钻硬材料时可取大些。横刃斜角横刃与主切削刃之间的夹角叫顶角，通常为55°。横刃斜角的大小随刃磨后角的大小而变化。
3、常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。
1、麻花钻的主要几何角度 (1)螺旋角β 螺旋角是钻头螺旋槽上最外圆的螺旋线展开成直线后与钻头轴线的夹角。由于螺旋槽上各点的导程相同，因而钻头不同直径处的螺旋角是不同的，外径处螺旋角最大，越接近中心螺旋角越小。
2、确定钻头的前角后角首先要找到钻头的前面和后面；钻头的后面与孔底的夹角，叫后角；钻头的前面与基面的夹角叫前角。切屑在螺旋槽内流出时，钻头螺旋槽内与切屑接触的面，叫钻头的前面。正对着孔底的那个面，叫钻头的后面。
3、钻头的两个切削刃所组成的顶角起到定心的作用，钻头的螺旋槽的前面就是钻头的前角，它的作用是在钻头钻削时与钻头的后角形成一个楔角便于钻头的切削，钻头后角的作用是为了减少钻头和工件的接触面，使钻头更容易钻进去。
4、麻花钻的前角就是螺旋槽的前面，钻头的切削刃在螺旋槽上，越靠近外缘处前角越大，越靠近轴线处前角越小，到了横刃处，切削刃的前角已经是负前角了。
5、你好！从钻心到外缘，角度从负前角度到正前角，因为麻花钻的前刀面是螺旋状的，而前角是指在正交平面内测量的前面与基面的夹角，所以他会这么变化 如果对你有帮助，望采纳。
6、由螺旋边缘与刀具中心轴形成的角。螺旋角选择：在插齿机上加工不同螺旋角的齿轮，需要更换不同螺旋角的螺旋导轨，还要制造不同螺旋角的插齿刀。在这里，更换一套螺旋导轨是很麻烦的，制造—耙斜齿插齿刀也是不容易的。
1、主要是看加工的材料是什么材质（铝，铁，不锈钢，工程塑料等），钻头材质，角度的话正常的118就可以。
2、标准麻花钻的螺旋角为18度至38度。前角：由于麻花钻的前刀面是螺旋面，主切削刃上各点的前角是不同的。从外圆到中心，前角逐渐减小。刀尖处前角约为30度，靠近横刃处则为负30度左右，横刃上的前角为负50度至负60度。
3、标准角度有111130、13140，加工材料不一样，钻顶角度也不一样。
4、标准麻花钻顶角约为118°。HSS高速钢钻头： 顶角一般是118度，有时大于130度、HM硬质合金钻头：顶角一般为140度；直槽钻常常为130度，三刃钻一般为150度。
1、(2)、麻花钻头：为工业制造上使用最广泛的一种钻头，我们一般使用的就是麻花钻头。(3)、超硬钻头：钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成，使用于加工材料之钻孔加工。
2、(2)、麻花钻头： 为工业制造上使用最广泛的一种钻头，我们一般使用的就是麻花钻头。(3)、超硬钻头： 钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成，使用于加工材料之钻孔加工。
3、钴钢钻头（HSCO）：这种钻头由高速钢和钴合金制成，硬度更高，耐磨性更好，可以在高速下进行钻孔。对于断了的螺丝孔，您可以使用与螺丝材料相同的钻头进行定位钻孔。
4、钻钢板一般用普通20毫米高速钢钻头就可以了，现在也有一种专门的钢板钻头(也叫空心钻头)，钻孔速度很快，接口可以直接装在磁力钻机上，10几秒就可以打20毫米厚的钢板，优势明显，但钻孔成本相对较高。
5、如今比较常用的钻头头型有很多，比如：建工钻，如果你需要使用膨胀螺栓或者是在墙面钻孔时，就可以采用此种钻头头型。
1、加工中心钻孔位置度偏差的解决方法：准确划线钻孔前，首先应熟悉图样要求，加工好工件的基准；一般基准的平面度≤0.04mm，相邻基准的垂直度≤0.04mm。
2、钻孔位置出现了偏差，可以通过把偏移的孔扩大，然后镶套的方法来纠正。
3、重新打孔。如果加工中心打孔位置度超差30mm可以把孔用电焊堵住，重新打孔，再一次精确的进行挖孔即可。
4、检查机床和夹具：确保机床和夹具没有松动或变形，导致加工位置度超差。检查刀具：刀具磨损或损坏，需要更换或修复。检查刀具路径：检查刀具路径是否正确，刀具路径有误，会导致加工位置度超差。
